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Geräte und Technologie - Extrusion und Schneiden von Katheter
Automatische Produktionslinie für medizinische Katheter
Automatische Produktionslinie für medizinische Katheter

Die herkömmliche Herstellung medizinischer Katheter kann sich nicht an das Wachstum des derzeitigen Marktes für medizinische Verbrauchsgüter anpassen, da sie aufgrund des hohen Kontaminationsrisikos während des Prozesses und der kostspieligen und arbeitsintensiven manuellen Montage eine uneinheitliche Qualität und geringe Produktivität aufweist.

    Vor diesem Hintergrund hat Maider eigenständig die automatische Produktionslinie für medizinische Katheter entwickelt, ein branchenführendes intelligentes Fertigungssystem für medizinisches Verbrauchsmaterial, das im Wesentlichen aus Extrudern und Schneidegeräten für Rohre besteht. Dieses System ist in der Lage, flexibel zu produzieren. Es wird sich an Materialien wie PP, PE, PVC, TPV, PEEK, FEP, POM und PC anpassen, indem sie verschiedene Designs verwendet. Der Prozess wird von einem Servoantriebssystem gesteuert, das zum Produzieren der oben genannten Materialien in verschiedenen Längen automatisch umschaltet. Auf diese Weise können kundenspezifische medizinische Katheter mit unterschiedlichen Spezifikationen bereitgestellt werden. Diese Produktionslinie, bei der Qualitätskomponenten von führenden Anbietern der Branche zum Einsatz kommen, erreicht durch mehrere spezielle mechanische Konstruktionen und Prozessdesigns einen hochautomatisierten Herstellungsprozess. Da Maider medizinische Katheter verschiedener Spezifikationen effizient und stabil herstellen kann, hat das Unternehmen von zahlreichen medizinischen Unternehmen weltweit Großaufträge erhalten.


Anwendung fertiges Produkt
medizinische Katheter
Produktvorteile
Vollautomatisierung. Im Gegensatz zur manuellen Montage ist diese Produktionslinie vollautomatisch, was die Produktivität erheblich steigert
Hervorragende Genauigkeit/Ertragsrate. Die Plastifizierungseffekte werden durch die Verwendung spezieller Zylinderschnecken für medizinische Katheter mit größerem Längen-Durchmesser-Verhältnis verbessert, und es kommt ein hochgradig präzises System zur Steuerung der Zonentemperatur zum Einsatz. Die Plastifizierfähigkeit und die Stabilität der extrudierten Produkte werden dadurch deutlich optimiert. Außerdem wird ein Wassertank-Kühlsystem mit schwachem Unterdruck eingesetzt, um die Rundheit der Außendurchmesser der extrudierten Rohre bei hohen Geschwindigkeiten zu gewährleisten und die Genauigkeit der Produktabmessungen zu verbessern. Die hochpräzise Adhäsion/Montage führt auch zu einer deutlichen Steigerung der Ausbeute
Überragende Stabilität. Die Verwendung importierter Getriebe sorgt für hohe Steifigkeit, hohe Genauigkeit, hohes Drehmoment und geringe Geräuschentwicklung; das Verfahren der leckagefreien Versiegelung reduziert das Risiko von Ölleckagen, wodurch sich die Lebensdauer mehr als verdoppelt; das Antriebssystem ist direkt mit Getrieben und Hochleistungs-Servomotoren verbunden, wodurch die Schneckendrehzahl präziser wird; die Staubbelastung durch den Riemenantrieb und die Schwankungen der durch unterschiedliche Schneckendrehzahlen aufgrund des Durchrutschens des Riemens verursachten Produktabmessungen werden minimiert und die Lärmbelastung verringert sich. Alle diese Änderungen führen zu einer höheren Stabilität
Einfache Wartung. Die Hosts nutzen wartungsfreie Motoren und Untersetzungsgetriebe mit harter Getriebeoberfläche und hoher Genauigkeit über eine direkte Verbindung, um sich vor Staub zu schützen und den Wartungsaufwand deutlich zu reduzieren
Flexible Produktion. Dieses System passt sich durch verschiedene Designs an Materialien wie PP, PE, PVC, TPV, PEEK, FEP, POM und PC. Dabei wird der Prozess von einem Servoantriebssystem gesteuert, das automatisch umschaltet, um die oben genannten Materialien in verschiedenen Längen zu produzieren. Auf diese Weise können kundenspezifische medizinische Katheter mit unterschiedlichen Spezifikationen bereitgestellt werden
Modulbauweise. Diese Konstruktion erleichtert die Auslegung und Installation entsprechend der tatsächlichen Produktionsumgebung des Kunden und ermöglicht gleichzeitig eine einfachere Wartung und Reparatur